Tikai divas operācijas sarežģītām kosmosa daļām

Uzņēmums, kas specializējas sarežģītu kosmosa komponentu ražošanā, tikai piecu mēnešu laikā, izmantojot Alphacam CAD/CAM programmatūru, palīdzēja izstrādāt 45 augstas specifikācijas detaļu saimi helikoptera kravas āķim.

Hawk 8000 Cargo Hook ir izvēlēts nākamās paaudzes Bell 525 Relentless helikopteram, kas šobrīd tiek izstrādāts.

Ar Drallim Aerospace tika noslēgts līgums, lai izstrādātu āķi, kuram bija jāspēj izturēt 8000 mārciņu lietderīgo kravu.Uzņēmums jau bija strādājis ar Leemark Engineering pie vairākiem produktiem un vērsās pie firmas, lai ražotu korpusus, solenoīda pārsegus, lieljaudas savienojumus, sviras un tapas montāžai.

Līmarku vada trīs brāļi Marks, Kevins un Nīls Stokveli.To izveidoja viņu tēvs pirms vairāk nekā 50 gadiem, un viņi saglabā ģimenes kvalitāti un klientu apkalpošanu.

Galvenokārt piegādā precīzas sastāvdaļas 1. līmeņa aviācijas uzņēmumiem, un tās daļas var atrast lidmašīnās, piemēram, Lockheed Martin F-35 slepenajā lidmašīnā, Saab Gripen E iznīcinātājā un dažādos militāros, policijas un civilajos helikopteros, kā arī ežektoru sēdekļus un satelītus.

Lielākā daļa komponentu ir ļoti sarežģīti, ražoti uz 12 CNC darbgaldiem tās rūpnīcā Midlseksā.Leemark direktors un ražošanas vadītājs Nīls Stokvels skaidro, ka 11 no šīm mašīnām ir ieprogrammētas ar Alphacam.

Nīls teica: “Tas darbina visus mūsu 3 un 5 asu Matsuura apstrādes centrus, CMZ Y ass un 2 asu virpas un Agie Wire Eroder.Vienīgais, ko tas nevada, ir Spark Eroder, kuram ir sarunvalodas programmatūra.

Viņš saka, ka programmatūra bija būtiska vienādojuma sastāvdaļa, ražojot Hawk 8000 Cargo Hook komponentus, galvenokārt no kosmosa alumīnija un rūdīta AMS 5643 Amerikas specifikācijas nerūsējošā tērauda sagatavēm, kā arī nelielu daudzumu plastmasas.

Nīls piebilda: “Mums tika uzdots ne tikai tos ražot no nulles, bet arī ražot tos tā, it kā mēs tos ražotu lielos apjomos, tāpēc mums bija nepieciešams saīsināts cikla laiks.Kosmosa aviācijas jomā AS9102 ziņojumi bija ar katru komponentu, un tas nozīmēja, ka procesi tika noslēgti, tāpēc, kad tie pilnībā nonāca ražošanā, vairs nebija jāiziet kvalifikācijas periodi.

"Mēs to visu panācām piecu mēnešu laikā, pateicoties Alphacam iebūvētajām apstrādes stratēģijām, kas mums palīdzēja optimizēt mūsu augstākās klases mašīnas un griezējinstrumentus."

Leemark ražo visas apstrādājamās detaļas kravas āķim;vissarežģītākais 5 asu apstrādes ziņā ir vāks un solenoīda korpuss.Bet visprecīzākā ir tērauda svira, kas āķa korpusā veic vairākas darbības.

"Lielai daļai no frēzētu komponentu ir urbumi ar 18 mikronu pielaidi," saka Nīls Stokvels."Lielākajai daļai virpoto komponentu ir vēl stingrākas pielaides."

Inženierzinātņu direktors Kevins Stokvels saka, ka programmēšanas laiks svārstās no aptuveni pusstundas vienkāršām detaļām līdz no 15 līdz 20 stundām vissarežģītākajiem komponentiem, un apstrādes cikla laiks aizņem līdz divām stundām.Viņš teica: "Mēs izmantojam viļņu formas un trochoidālās frēzēšanas stratēģijas, kas ļauj ievērojami ietaupīt cikla laiku un pagarina instrumenta kalpošanas laiku."

Viņa programmēšanas process sākas ar STEP modeļu importēšanu, labāko detaļas apstrādes veidu un to, cik daudz liekā materiāla ir nepieciešams, lai to noturētu griešanas laikā.Tas ir ļoti svarīgi viņu filozofijai, saskaņā ar kuru 5 asu apstrādi, kur vien iespējams, ierobežo tikai divas darbības.

Kevins piebilda: "Mēs turam daļu uz vienas sejas, lai strādātu ar visām pārējām.Pēc tam otrā operācija apstrādā galīgo virsmu.Mēs ierobežojam pēc iespējas vairāk detaļu līdz diviem iestatījumiem.Sastāvdaļas kļūst arvien sarežģītākas mūsdienās, jo dizaineri cenšas ierobežot visu, kas iet uz lidmašīnu, svaru.Bet Alphacam Advanced Mill 5 asu iespēja nozīmē, ka mēs varam ne tikai tos ražot, bet arī samazināt cikla laiku un samazināt izmaksas.

Viņš strādā no importētā STEP faila, neizveidojot citu modeli Alphacam, vienkārši programmējot tā darba plaknēs, atlasot virsmu un plakni un pēc tam apstrādājot no tā.

Viņi ir arī lielā mērā iesaistīti ežektoru sēdekļu biznesā, jo nesen ir strādājuši pie īsa izpildes laika projekta ar vairākiem jauniem, sarežģītiem komponentiem.

Un CAD/CAM softare nesen parādīja vēl vienu savas daudzpusības pusi, ražojot atkārtotu detaļu pasūtījumu Saab Gripen iznīcinātājam 10 desmit gadus.

Kevins sacīja: "Tie sākotnēji tika ieprogrammēti iepriekšējā Alphacam versijā un tika palaisti caur pasta procesoriem, kurus mēs vairs neizmantojam.Taču, pārveidojot tos un pārprogrammējot tos ar mūsu pašreizējo Alphacam versiju, mēs samazinājām cikla laiku, veicot mazāk darbību, saglabājot cenu zemākā līmenī, salīdzinot ar to, kāda tā bija pirms desmit gadiem.

Viņš saka, ka satelītu daļas ir īpaši sarežģītas, dažu no tām programmēšana aizņem apmēram 20 stundas, taču Kevins lēš, ka bez Alphacam būtu nepieciešamas vismaz 50 stundas.

Uzņēmuma mašīnas pašlaik darbojas 18 stundas dienā, bet daļa no to pastāvīgās uzlabošanas plāna ietver 5500 pēdu2 rūpnīcas paplašināšanu vēl par 2000ft2, lai ievietotu papildu darbgaldus.Un šajās jaunajās iekārtās, visticamāk, būs Alphacam darbināma palešu sistēma, lai tās varētu pāriet uz ražošanu.

Nīls Stokvels stāsta, ka, daudzus gadus izmantojis programmatūru, uzņēmums domāja, vai tas nav kļuvis pašapmierināts, un aplūkoja citas tirgū pieejamās pakotnes."Bet mēs redzējām, ka Alphacam joprojām bija vislabākais Līmarkam," viņš secināja.